鋁型材加工中心有那些誤區？

　　鋁型材加工是一種新的加工技術，它的工作原理是編制簡單的加工程序，將手工操作轉化為電腦編程，再配以簡單的手工加工。提升鋁型材廠家在生產加工過程中的效率，節省人工成本。采用鋁型材cnc數控銑床加工出來的鋁型材，型材精度高，可滿足大多對鋁型材精度要求高的企業的要求。

　　那么，鋁型材加工有哪些認識誤區？

　　1.快進與工進

　　在鋁型材加工程序中G00和G01都可以定義刀具的直線運動，但它們的作用大有不同，初學者容易混淆。

　　工進類指令(G01、G02、G03等)進給速度由程序中F指令決定;快進類指令(G00和部分回零指令)進給速度不在加工程序中指定，而是在機床參數設置時作為機床參數保存在數控系統中。

　　工進類指令不但要保證加工終點準確，還要保證加工路徑和進給速度準確，這要靠微觀上的插補計算和動態控制來實現。

　　快進類指令的目的是盡量減少空行程時間，在多軸聯動時，運動軌跡不可預測。因此快進類指令不可以用于加工進給。

　　2.定位精度與重復定位精度

　　加工中心制造商在宣傳材料中往往只給出重復定位精度而不給出定位精度指標，使得部分用戶容易將重復定位精度誤解為決定零件加工精度的主要指標。其實重復定位精度高并不意味著零件加工精度就高。定位精度才是決定零件加工精度的主要指標。

　　重復定位精度反映機床多次返回同一位置的能力。測量方法是固定一個百分表，表頭壓在主軸上，標定百分表零點。將主軸移走到任意位置再令其返回剛才的標定坐標位置，讀取百分表讀數誤差。經過多次往返讀數，得到的最大誤差就是重復定位精度。

　　鋁型材加工按照現在的數控技術水平和加工中心典型機電搭配，即伺服電機+旋轉編碼器+滾珠絲杠或齒輪齒條重復定位誤差一般不大于2個脈沖當量，遠遠小于0.01mm。

　　定位精度是指在機床全行程上準確移動指定距離的能力。鋁型材加工中心最大行程可達7米，定位精度測量一般采用激光干涉儀。

　　定位精度主要受導軌形位誤差、機械間隙、絲杠/齒條誤差、機件變形和電氣跟隨誤差影響。由激光干涉儀測得的誤差數據輸入數控系統，通過數控系統的誤差補償功能可以得到很高的定位精度。